Nuestro METRO - N° 187
Gracias al trabajo mancomunado con los proveedores y las universidades locales, el Metro ya cuenta con cerca de mil componentes fabricados con la más alta calidad y confiabilidad, un ejercicio que refleja confianza en la industria nacional y le permite seguir recorriendo miles de kilómetros más.
A comienzos de los años 2000, el Metro de Medellín debía acudir a empresas del exterior para la adquisi¬ción de repuestos en una proporción del 70 por ciento de sus necesidades, mientras que el 30 por ciento res¬tante los obtenía con proveedores nacionales. Hoy en día, esa proporción se invirtió: el 70 por ciento de las necesidades se suplen con proveedores locales.
Este logro es el resultado de un trabajo estratégico adelantado por la Empresa en alianza con la indus¬tria local y las universidades, una prolífica relación que suma ya 17 años, y que permite la fabricación de diversos equipos que ya no se consiguen con los fabricantes internacionales. De esta manera, el Metro garantiza la continuidad del servicio, sustituye impor¬taciones, gana en conocimiento y fortalece la industria del país.
De hecho, empresas nacionales ya están en la capa¬cidad de fabricar más de 1000 componentes homo¬logados, sin necesidad de importarlos. Uno de esos proveedores locales del Metro es fundiciones Espitia, una empresa familiar con 55 años de existencia y 90 empleados. Ornar Espitia, su gerente, afirma conven¬cido de que para ellos "es una motivación diaria el poder realizar lo que hace y afrontar los nuevos retos que le plantean empresas como el Metro porque les ayuda a seguir creciendo en nuevas tecnologías".
Las ventajas de trabajar con proveedores y universidades locales
La generación de conocimiento, por un lado, y la creación de redes y socios estratégicos en la región, que valoran la oportunidad que el Metro les brinda a sus empresas de incursionar en el proceso de desarrollo de productos, son algunos de los principales beneficios que deja esta relación Metro-Universidad¬Empresas, destaca Edwin Salazar, profesional del área de Investigación, Desarrollo e innovación de la Empresa de Transporte Masivo del Valle de Aburrá.
La industria local no tenía historial, competencia o normatividad para fabricar productos de la industria ferroviaria, por lo que ha sido un trabajo en conjunto en el que el Metro investiga y precisa las normas, apo¬yándose en las universidades y centros de investiga¬ción de la región. Luego, comparte este conocimiento con la industria local para desarrollar los repuestos que respondan a los más altos niveles de calidad por el grado de confiabilidad y de seguridad que exige la industria ferroviaria.
El nuevo prototipo
"Nosotros realizamos repuestos que debemos involucrar a otras empresas que tienen otros procesos. Y esos procesos, a nosotros nos ayudan a poder entre¬gar de la mejor forma y con los mejores estándares de calidad repuestos a las diferentes industrias, en este momento el Metro", dice Omar Espitia, gerente de la empresa que lleva ya una relación de 12 años con el Metro, y que desde hace cuatro meses viene tra¬bajando en la fabricación de un nuevo prototipo, el cual será probado rigurosamente por el Metro para ver su desempeño y saber que ya lo puede adquirir en Colombia.
El componente que se está terminando de desarrollar, explica Salazar, hace parte del compresor de aire de los trenes de la serie MAN, que cumplen 25 años de funcionamiento. Este prototipo se encarga de suminis¬trar el aire con que el tren frena, abre las puertas, eleva pantógrafos y mantiene la altura de la suspensión. Es un componente con alta exigencia en el desempeño mecánico, está en etapa de acabados finales y en próximos días será instalado en uno de los trenes para la etapa de validación. La confirmación para la Empresa será muy importante ya que —este componente en el exterior no se consiguen y se requiere para garantizar la operatividad de nuestros trenes MAN".
Así se disminuye la dependencia tecnológica
La cadena de suministro del Metro se caracteriza por una cierta dependencia tecnológica de proveedores extranjeros, dado que los componentes que requiere el material rodante son bastante especializados. Para romper esta dependencia se ha trabajado de la mano con la industria local, lo que se evidencia en lo siguiente:
- Desarrollo de proveedores: hoy se cuenta con empresas nacionales que están en capacidad de fabricar 1000 componentes homologados sin necesidad de importarlos. En este proceso se invirtieron $902 millones durante 2016 y se contó con el apoyo de los servicios de caracterización de materiales de la universidad de Antioquia.
- Beneficios por sustitución de importaciones: Por procesos de homologación de productos y de procedimientos de reparación y por la sustitución de productos importados por productos homologados con proveedores locales se generaron beneficios para la empresa por $5.389 millones en 2016.
- Investigación, Desarrollo e innovación con empresas locales. Durante el año 2016 se establecieron relaciones para labores de I+D+i con 77 proveedores locales, a los cuales les fueron entregados en pagos $6.168 millones.
Fuente: Memoria de Sostenibilidad Metro 2016
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